Цементированная деталь

Cтраница 2

Мягкие пятна или мягкая поверхность цементированных деталей после закалки могут быть обусловлены неравномерной цементацией вследствие образования пустот при упаковке деталей или набивке твердого карбюризатора, образованием непроницаемой корки сажистого углерода при газовой цементации из-за обезуглероживания, недостаточной скорости охлаждения, слишком низкой температуры закалки. При науглероживании высоколегированных сталей может образоваться сплошная мягкая пленка на поверхности детали в результате образования аустенита при закалке. [16]

Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементированных деталей затрудняется из-за тяжелых условий, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавкой твердых сплавов на рабочие поверхности стальных роликов, а в случае использования стальных роликов учитывать неизбежность частой смены их в связи с интенсивным износом. [17]

При особо высоких требованиях, предъявляемых к цементированным деталям, применяют двойную закалку с последующим низким отпуском. Для измельчения структуры сердцевины и устранения сежи цементита в поверхностном слое первую закалку производят после нагревания до температур 850 - 900 С. Скорость охлаждения при первой закалке может быть относительно низкой, а в ряде случаев - первая закалка может быть заменена ( нормализацией. Структура мелкоигольчатого мартенсита с вкраплениями избыточного цементита, которая получается поверхностном слое при второй закалке, обеспечивает высокую износостойкость. [18]

Посыпание специальной порошковой смесью особенно удобно при закалке цементированных деталей из обычной стали, где на поверхности легко образуются пятна с уменьшенной твердостью. [19]

Из табл. 9 - 11 видно, что прочность цементированной детали тем больше, чем больше прочность сердцевины. Это свидетельствует о решающем влиянии свойств сердцевины и меньшем влиянии свойств цементированного слоя на прочность цементируемых деталей. [20]

Для удовлетворения особо высоких требований, предъявляемых к свойствам цементированных деталей, применяют двойную закалку с последующим низким отпуском. [21]

Обработке холодом подвергают измерительные инструменты, детали подшипников качения, цементированные детали из легированных сталей и ряд других изделий. [22]

Нарушения правильного режима цементации могут привести к появлению различных дефектов в цементированных деталях. [23]

Микроструктура азотированного слоя ( азотирование при 600 С и медленном охлаждении. Х200. [24]

Закалка производится перед азотированием или после цементации, что приводит иногда к короблению цементированных деталей. Кроме того, цементированная поверхность менее коррозионно устойчива. [25]

Такая закалка дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле по сравнению с другими методами закалки цементированных деталей. Однако при такой закалке получается крупнозернистая структура, а закаленный слой содержит большое количество остаточного аустенита и имеет пониженную твердость. [26]

Ло Энджиниерс, Инк выпускает двухканаль-ный прибор Веримет М-900-П для автоматической проверки поверхностной твердости в цементированных деталях, для измерения твердости в подповерхностных слоях и сортировки ферро - и неферромагнитных сплавов. Прибор оснащен накладными и проходными ВТП широкой номенклатуры, позволяющими контролировать свойства металла интегрально и локально. [27]

Более точно глубина цементированного слоя определяется под микроскопом на специальных шлифах, изготовляемых из образцов-свидетелей или непосредственно из цементированных деталей. За глубину цементированного слоя принимается глубина от поверхности до места появления в структуре выделений феррита. [28]

В основном обработка холодом применяется для некоторых марок углеродистой и легированной инструментальной стали для быстрорежущей стали, а также для цементированных деталей из легированных сталей. [29]

Предельно допускаемое увеличение шага цепи по прочности и износу шарниров Д / ц связано со снижением прочности, а при цементированных деталях шарниров также по износостойкости. [30]

Страницы: 1 2 3 4