Cтраница 3
Так как процесс карбидизации припоя в зазоре отличается тем, что диффузия углерода в материал припоя происходит с двух поверхностей, то при расчете времени карбидизации толщина карбидного слоя принимается равной половине толщины зазора. [31]
По мере повышения температуры карбидизации ( 1100 - 1300 С) возрастает твердость слоев, уменьшается их плотность и сплошность, увеличивается общая пористость, ухудшается прочность сцепления с основой, растет хрупкость. Такое резкое увеличение микротвердости карбидных слоев на титане и цирконии с повышением температуры карбидизации было отмечено также в работе [137] и может быть объяснено увеличением содержания углерода в фазах TiC и ZrC с ростом температуры, что, как известно, сопровождается повышением твердости этих фаз. [32]
В зависимости от режимов карбидизации были получены карбиды тантала различного состава ( от ТаС0 4о до ТаСо. [33]
Так как в процессе карбидизации образец испытывает длительный высокотемпературный отжиг, то для обеспечения прочностных свойств образец после окончания процесса карбидизации подвергали закалке от температуры 830 С в масле при 20 С. [34]
В патенте 1 предложено подвергать карбидизации отливки на основе тантала с целью повышения их стойкости против эрозионного и коррозионного высокотемпературных газовых потоков. Насыщение углеродом проводят при температуре 2300 - 2500 С в графитовом тигле, нагреваемом ТВЧ в среде СН4 при давлении 20 - 25 мм рт. ст. и расходе метана, равном 560 л / мин. Легирование тантала улучшает прочность сцепления карбидного покрытия с металлом основы и несколько повышает скорость карбидизации. [35]
Возрастание микротвердости с увеличением температуры карбидизации объясняется залечиванием микро - и макродефектов зерен WC вследствие повышенной подвижности атомов вольфрама и углерода, однако полученные значения Яц следует считать завышенными. [36]
При нагреве шихты плотность продуктов карбидизации уменьшается, и для компенсации плотности необходимо непрерывное поджатие загрузки, так что объем реактора можно уменьшить на 10 - т - 20 % от полученного значения. [37]
Для определения оптимальных параметров процесса карбидизации титана в твердо-жидком состоянии выполнен теоретический расчет и проведены модельные эксперименты на сферических титановых частицах. Установлены условия нагрева, при которых пленка карбида титана, образующаяся при температуре ниже точки плавления титана ( 1668 С), не изменяет толщины при нагреве в интервале температур 1670 - 2100 С. [38]
Рентгеновский анализ показал, что после карбидизации все образцы имели параметр решетки, соответствующий параметру решетки карбида ( рис. 3), и наличие как во внешнем слое, так и в основе пластин только одной фазы. Внешний слой представляет совой карбиды, а основа - нитриды, причем параметр решетки как карбидов, так и нитридов по всей толщине остается постоянным. [39]
Существенной разницы в составе продуктов при карбидизации в среде водорода и вакууме не отмечено, что обусловлено положительным влиянием на процесс карбидизации в вакууме образующейся при восстановлении WO3 окиси углерода. [40]
Считается, что УНТ образуются при карбидизации катализатора и дальнейшем выделении углерода на поверхности карбидов, который затем используется для построения каркаса трубки. [41]
Остальные образцы, подвергавшиеся после хромирования карбидизации при 950 С в течение 3 и 8 ч и при 1050 С в течение 8 ч, не имели после того же числа оборотов ни убыли в весе, ни следов истирания на поверхности. [42]
Необходимость строгой дозировки бензола в процессе карбидизации связана с тем, что при его повышенной концентрации наблюдается избыток углерода на поверхности и внутри карбидированного слоя, который вызывает снижение эмиссионной способности катода. Кроме того, с повышением упругости паров бензола ( до 1 0 - 2 0 мм рт. ст.) увеличивается толщина слоя, однако, начиная с давлений порядка 3 - 5 мм рт. ст., она уменьшается вследствие охлаждения катода, обусловленного повышением теплопроводности окружающей среды. [43]
В наших опытах хромовое покрытие для последующей карбидизации наносили на образцы из стали 45 и стали 08кп в вакууме 5 10 - 3 Па при температуре конденсации 500 С и скорости конденсации 5 мкм / мин. [44]
Проведенные исследования позволили рекомендовать оптимальные режимы карбидизации тугоплавких металлов в вакуумных печах в контейнерах с сажевой засыпкой: давление 10 - 2 мм рт. ст. и ниже; время выдержки 3 - 5 ч ( в зависимости от требуемой толщины слоя); температуры для титана и ванадия 1300 С, для циркония и ниобия 1400 С, гафния 1100 С и тантала 1500 С. [45]