Качество - шабрение
Cтраница 1
 |
Целлулоидный шаблон. [1] |
Качество шабрения проверяют целлулоидным шаблоном, показанным на рис. 4.54. На шаблон нанесены линии во взаимно перпендикулярных направлениях, образующие квадраты со стороной 25 х 25 мм. Шейку вала покрывают тонким слоем краски и прижимают к подшипнику. Равномерность прилегания определяют числом пятен касания, которое должно составлять 9 - 12 на квадрат. Шаблон накладывают на подшипник и считают число пятен касания в одном квадрате. [2]
Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабриваются. Например, качество шабрения подшипников проверяют по валу. [3]
Качество шабрения проверяется по количеству пятен, приходящихся на квадрат 25 х 25 мм, оставленных на шабруемой поверхности проверочной плитой, на которой нанесен тонкий слой краски. При перемещении плиты по шабруемой поверхности на ней в местах соприкосновения остаются отпечатки в виде отдельных пятен. Удалением слоев металла в местах пятен добиваются увеличения числа пятен на единицу площади, сами пятна по величине уменьшаются. Принято для точной шабровки - 10 - 20 пятен на квадрат 25x25 мм и для менее точной 3 - 5 пятен. [4]
Качество шабрения или степень приближения шабруемой поверхности к эталонной поверхности поверочного инструмента или уже отшабренной сопрягаемой детали определяется числом закрашенных точек ( пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 X 25 мм ( фиг. [5]
Качество шабрения должно отвечать приведенным выше условиям. [6]
Качество шабрения определяют по числу пятен на площади 25 X 25 мм при проверке на краску. [7]
Качество шабрения пли степень приближения шабруемой поверхности к эталонной поверхности поверочного инструмента или уже отшабренной сопрягаемой детали определяется количеством закрашенных точек ( пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 X 25 мм. [8]
Качество шабрения чаще всего проверяют по краске. Для этого на рабочую поверхность проверочного инструмента или детали, по которой ведется пригонка, наносят тонкий слой разведенной машинным маслом краски. Затем проверочный инструмент или деталь накладывают на подлежащую проверке поверхность и перемещают по ней. В результате перемещения в местах контакта остаются следы краски, отмечающие выступающие участки поверхности, подлежащие снятию шабером. [9]
Качество шабрения определяют числом закрашенных точек ( пятен), приходящихся на квадрат площадью 25Х Х25 мм. Характеристики шабрения различных сопрягаемых поверхностей приведены ниже. [10]
Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабриваются. Например, качество шабрения подшипников проверяют по валу. [11]
Качество шабрения определяют по числу точек соприкосновения с контрольной плитой. Для этой цели используют специальные рамки размерами 25 X 25 мм. При грубом шабрении на площади 25 - 25 мм достаточно иметь 3 - 4 пятна; для точного шабрения - 15 пятен; для очень точного шабрения - 30 пятен. [12]
Качество шабрения детали зависит от назначения соединения. [13]
 |
Шаберы высокой производительности.| Поверочные линейки, применяемые при шабрений. [14] |
Качество шабрения плоскости проверяют при помощи поверочных инструментов. [15]
Страницы: 1 2 3 4