Качество - шабрение
Cтраница 3
Обрабатывание края поверхности, граничащей с пазом, обрывом и др., сопровождается срывами, приводящими к появлению зарезов, глубоких царапин, ухудшающих качество шабрения. Для устранения этих недостатков, улучшения качества и повышения точности обработки поверхностей шабрением механический шабер оснащен пластинчатой пружиной 6 ( рис. 2.39, а) с выступом 7 на конце, предназначенной для поддержания массы шабера и взаимодействия его с резцом и инструментодержателем. Пластинчатая пружина крепится к корпусу 4 под ползуном 3 винтами через паз, который позволяет регулировать ее положение относительно длины хода ползуна, устанавливая определенную длину штриха, создаваемого резцом на обрабатываемой поверхности. [31]
После заточки на лезвии шабера получа ются заусенцы и неровности, поэтому лезвие после заточки правят ( доводят), причем так чтобы на нем нельзя было обнаружить not лупой ( увеличение в 2 5 раза) неровности снижающие качество шабрения. [32]
 |
Заточка плоского шабера. [33] |
После заточки на лезвии шабера получаются заусенцы и неровности, поэтому лезвие после заточки правят ( доводят), причем так, чтобы на нем нельзя было обнаружить под лупой ( увеличение в 2 5 раза) неровности, снижающие качество шабрения. [34]
После заточки на лезвии шабера получаются заусенцы и неровности, поэтому лезвие после заточки правят ( доводят), причем так, чтобы на нем нельзя было обнаружить под лупой ( увеличение в 2 5 разя) неровности, снижающие качество шабрения. Шабер доводят на абразивных брусках зернистостью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Вместо оселка при заправке шаберов можно применять ровную чугунную плитку, которую покрывают жидкой пастой из наждачного 60-микропорошка с машинным маслом. Оселок во время заправки шабера помещают на деревянную неподвижную подкладку, в которой вырезано гнездо по размеру оселка. [35]
После заточки на лезвии шабера получаются заусеницы и неровности, поэтому лезвие после заточки правят ( доводят), причем так, чтобы на нем нельзя было обнаружить под лупой ( увеличение в 2 5 раза) неровности, снижающие качество шабрения. Шабер доводят на абразивных брусках зернистостью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Вместо оселка при заправке шаберов можно применять ровную чугунную плитку, которую покрывают жидкой пастой из наждачного 60-минутного порошка с машинным маслом. Оселок во время заправки шабера помещают на деревянную неподвижную подкладку, в которой вырезано гнездо по размеру оселка. При доводке торцовую часть шабера устанавливают на оселок ( рис. 320, а), двумя пальцами левой руки шабер удерживают за рукоятку, слегка прижимая его к оселку, а правой рукой совершают колебательные движения. [36]
 |
Подвесной клепальный пресс с гидравлическим приводом. [37] |
Шабрение - трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как с обрабатываемой поверхности приходится постепенно снимать очень тонкие слои металла - за один ход шабера снимается слой толщиной до 0 001 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на площади 25 X 25 мм. [38]
При шабрении внутренней цилиндрической поверхности краска наносится на вал, которому затем сообщается качательное движение. Качество шабрения определяется числом закрашенных точек ( пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 х 25 мм. Припуски на шабрение должны быть минимальными, не более 0 1 - 0 2 мм. [39]
Качество шабрения проверяют по краске. Прилегание башмака должно быть равномерным ( 6 пятен в квадрате 25x25 мм) и составлять не менее 75 % рабочей поверхности. [40]
Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабриваются. Например, качество шабрения подшипников проверяют по валу. [41]
Устраняют коробление зеркала пяты небольших машин шабрением. Для контроля качества шабрения используют проверочную плиту. У крупных агрегатов с диаметром диска более двух метров устраняют коробление в каждом случае в зависимости от местных условий. [42]
Процесс шабрения считается законченным при достижении установленной точности, определяющейся числом окрашенных пятен, приходящихся на единицу поверхности, ограниченной квадратом со сторонами 25X25 мм. Чем пятен больше и чем ровнее они распределены в пределах квадрата, тем выше качество шабрения и тем точнее поверхность. [43]
Шабрение - трудоемкая работа, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимается стружка толщиной до 0 01 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со стороной 25 мм. Для проверки количества точек на шабруемой поверхности пользуются поверочной рамкой. [44]
За один ход шабера снимают слой толщиной 0 02 - 0 05 мм. Шабрят до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на поверочную плиту. После наложения и движения ( плиты или детали) обнаруженные выступающие места снова шабрят. [45]
Страницы: 1 2 3 4