Товарный кокс

Cтраница 3

Проектную мощность коксового цеха принимают на основания потребности в коксе доменного цеха для производства чугуна и других нужд металлургического предприятия ic учетом товарного кокса, необходимого для удовлетворения нужд других отраслей народного хозяйства данного экономического района. [31]

Нет достаточных оснований для отказа от применения в доменной плавке кокса крупностью 60 - 80 мм с учетом улучшения его качества и от рассортировки товарного кокса крупностью 25 - 80 мм на узкие классы 25 - 40 и 40 - 80 мм или другие с раздельной подачей их в доменные печи. [32]

Капиталовложения определены с учетом того, что сырье подается горячим, и включают стоимость реакторного и нагревательного блоков, скруббера-колонны, оборудования для удаления товарного кокса и подачи зерненого кокса. В скруббер-колонне получают рециркулирующий остаток выше 546 С, газойль 221 - 546 С, бензин и жирный газ. [33]

Схема установки низкотемпературного разложения кислых гудронов на коксовом теплоносителе. [34]

S, 18 - циклоны; 7 - дымосос; 8, ft, 2S, 27 - вентиляторы в воздуходувки; 9, 19, 21, 26 - печи; 10 - шнековый подъемник; / / - поперечный конвейер-выравниватель; П - реторта; 13 - конвейер; 14 - промежуточный бункер; IS - сепаратор; IS - бункер для товарного кокса; 20 - котел-утилизатор 22 - дозатор кокса; 33 - конвейер-смеситель; 24, 28 - 32 - насосы. [35]

Из приведенных данных видно, что выход товарного кокса при коксовании крекинг-остатка значительно больше, чем при коксовании гудрона. При использовании наиболее массового сырья - гудрона выход товарного кокса при контактных процессах коксования меньше, чем при процессах замедленного коксования. [36]

В настоящее время только небольшое число установок перерабатывает керосино-газойлевую фракцию, вырабатывая компоненты авиационного бензина. Таким образом, при коксовании тяжелого нефтяного сырья получают товарный кокс, газ, бензин и дистиллят коксования, идущий на дальнейшую переработку. Этрт процесс способствует увеличению глубины отбора светлых нефтепродуктов из нефти. [37]

Температура в коксонагревателе повышается от сжигания части кокса. Часть кокса выводится из коксонагревателя через специальные холодильные устройства в виде товарного кокса, производство которого достигает 1450 т / сутки. [38]

Влажность кокса нормальной готовности. [39]

В связи с этим зарубежные стандарты предусматривают определение влажности кокса каждой из тех проб, которые подвергались испытанию на прочность. В СССР в связи с тем, что допустимые колебания влажности товарного кокса значительно ограничены, считается достаточным определять влажность проб от всей товарной массы, а не от пробы, подвергнутой механическому испытанию. [40]

Комбинированная схема сухого тушения кокса. 1 - загрузка раскаленного кокса. 2 -охлаждаемый накопительный бункер раскаленного кокса. 3-отвод перегретого пара. 4 - барабан-сепаратор пара. 5-трубопровод насыщенного пара. 6-трубопроводы пароводяной смеси. 7 - циркуляционный насос. 8-пароперегреватель. 9-грохот-классификатор кокса. 10 - загрузка шихты. / / - подогреватель шихты. 12 - выдача товарного кокса. 13 - выдача подогретой шихты. 14 - подача коксовой мелочи на теплообменник. 15 - питательный насос. 16-экономайзер. 17-охладительные элементы в накопительном бункере. [41]

Кокс из коксовой батареи с температурой 1000 С и расходом 100 т / ч подается в бункер-накопитель, который представляет из себя одновременно и котел-утилизатор. В этом бункере кокс охлаждается до 650 С и подается на грохот-классификатор, где происходит отделение товарного кокса от мелочи. Товарный кокс проходит через подогреватель шихты в виде барабанного теплообменника и отправляется на склад ( при 150 - 200 С), шихта подогревается до 140 - 150 С. Одновременно с этим котел-утилизатор производит около 25 т / ч пара, 320 С. Схема промышленностью не освоена. [42]

Коксование нефтяных остатков ведут при температуре от 445 - 460 ( при коксовании в кубах) до 485 - 540 С. В зависимости от качества сырья, типа процесса и технологического режима получают от количества исходного сырья 15 - 38 % товарного кокса, 49 - 77 5 % жидких продуктов ( в том числе 7 - 17 % бензиновых фракций) и 5 - 12 % газа до 4 включительно. [43]

Коксование нефтяных остатков ведут при температурах от 445 - 460 ( при коксовании в кубах) до 485 - 540 С. В зависимости от качества сырья, типа процесса и технологического режима получают ( от исходного сырья) 15 - 38 % товарного кокса, 49 - 77 5 % жидких продуктов ( в том числе 7 - 17 % бензиновых фракций) и 5 - 12 % газа до С4 включительно. [44]

Таким образом, при общем отборе 45 % светлых от нефти ( 40 % при атмосферной перегонке и 5 % бензина ТКК мазута) представляется возможным вырабатывать из арланской нефти 42 % на нефть малозязкого, малозолыюго топлива с содержанием серы 2 5 - 2 6Р / о. При этом нужно отметить, что выход кокса при одноходовом процессе ТКК составляет всего 11 5 % на мазут, а учитывая расход его около 5 % на собственные нуждь выход товарного кокса будет 6 5 - 6 7 % а мазут или менее 4 % на нефть. [45]

Страницы: 1 2 3 4