Порошкообразный кокс
Cтраница 1
Порошкообразный кокс легко перемещается внутри установки ( из реактора в регенератор и обратно), что позволяет строить установки большой мощности. [1]
Порошкообразный кокс, подвергающийся многократному воздействию кислорода при температурах 550 - 650 С и про-литке новыми порциями свежего сырья при 510 - 550 С, имеет низкую реакционную способность и, по-видимому, пониженную способность графитироваться. [2]
Порошкообразный кокс, подвергающийся многократному воздействию кислорода при температурах 550 - 650 С и пропитке новыми порциями свежего сырья при 510 - 550 С, имеет низкую реакционную способность и, по-видимому, пониженную способность графитироваться. [3]
 |
Схема процесса кинг. [4] |
Сернистый порошкообразный кокс употребляют в основном как топливо и не используют для электротермических процессов. [5]
Порошкообразный кокс ТКК является по сравнению с коксом ЗК побочным, малоценным продуктом, не пригодным для изготовления анодных и графитирован - ных изделий, что является существенным недостатком, ограничивающим более широкое распространение этого процесса в мировой нефтепереработке. [6]
Порошкообразный кокс ТКК является по сравнению с коксом ЗК побочным, малоценным продуктом, не пригодным для изготовления анодных и графитированных изделий, что является существенным недостатком, ограничивающим более широкое распространение этого процесса в мировой нефтепереработке. [7]
Порошкообразный кокс непрерывного коксования подвергается интенсивному нитрованию и окислению, о чем можно судить по элементарному составу нитрококса и его уменьшенному выходу из-за расщепления части карбоциклических структур. [8]
Для порошкообразного кокса процесс присоединения максимального количества нитрогрупп ( 30 - 35 %) длится около четырех часов. В это время скорость удаления сернистых соединений превышает скорость угара углерода кокса в 1 5 - 2 раза. Следует обратить внимание на то, что именно в этот период наблюдается и снижение зольности порошкообразного кокса до минимального значения. [9]
Раздробление нефтяного порошкообразного кокса при его циркуляции в рабочих условиях происходит за счет крупных фракций ( до 25 меш и 25 - 35 меш) с одновременным увеличением мелких фракций - 35 - 60, 30 - 100 и более 100 меш. [10]
Уменьшение пористости порошкообразного кокса вместе с тем ведет к повышению насыпного веса кокса, вследствие заполнения пор свежими коксовыми отложениями, получаемыми в процессе распада сырья. На рис. 54 показано изменение пористости и насыпных весов коксового теплоносителя в процессе длительного пробега. [11]
Успешное использование порошкообразного кокса в качестве топлива в нефтяной промышленности подтверждает возможность применения его и в других отраслях промышленности, заинтересованных в топливе, позволяющем снизить эксплуатационные затраты и загрязнение атмосферы выбрасываемой с дымовыми газами летучей золой. [12]
Вопрос обессеривания порошкообразного кокса, получаемого при термоконтактном крекинге, до сих пор в промышленном масштабе в мировой практике не решен. Наши научно-исследовательские работы в этой области находятся на уровне исследований, проводимых в странах Западной Европы, Техническими решениями вопроса обессеривания порошкообразного кокса могут быть гидрирование при низком давлении и температуре 740 - 760 или высокотемпературная прокалка в кипящем слое. [13]
Успешное использование порошкообразного кокса в качестве топлива в нефтяной промышленности подтверждает возможность применения его и в других отраслях промышленности, заинтересованных в топливе, позволяющем снизить эксплуатационные затраты и уменьшить загрязнение атмосферы выбрасываемой с дымовыми газами летучей золой. [14]
Для транспортировки порошкообразного кокса из реактора в регенератор перегретым паром, а также для обеспечения перегретым паром продувочных линий стояка реактора и десорбера, на установке имеется специальная нагревательная печь для получения перегретого пара. Реактор и регенератор обогреваются дымовыми газами, поступающими из топки под давлением в дымовые рубашки реактора и регенератора. [15]
Страницы: 1 2 3 4