Cтраница 4
Внедрение процесса коксования в псевдоожиженном слое сдерживается из-за отсутствия потребности в порошкообразном коксе. Для утилизации кокса предложено его газифицировать, превращая в коксовый газ, состоящий из водорода и оксидов углерода. После очистки коксовый газ используется как топливо. [46]
Отличительной особенностью этого процесса ( рис. 18) является то, что порошкообразный кокс находится в реакторе в стационарном псевдоожиженном слое, отсутствует циркуляционный контур, а вместе с сырьем вводятся кислород и водяной пар. Количество кислорода, вводимого в реактор, регулируется на основании условий обеспечения автотермического процесса пиролиза. Процесс аналогичен окислительному, но с наличием в зоне реакции псевдоожиженного слоя частиц кокса. Перерабатываемое сырье вводится непосредственно в псевдоожиженный слой выше ввода кислорода и водяного пара. [47]
Установлено [165], что оптимальная температура гидрообессе-ривания кокса замедленного коксования 700 С, а порошкообразного кокса - на 50 С выше. [48]
Установлено [165], что оптимальная температура гндрообессе-ривання кокса замедленного коксования 700 С, а порошкообразного кокса - на 50 С выше. [49]
Близкий к технологии фирмы Эско процесс применяют в Японии, однако в шихту окомкования вводят порошкообразный кокс. В условиях ДСП цинк из углеродсодержащей шихты возгоняется и улавливается в рукавном фильтре, образуя пыль с концентрацией порядка 75 % ZnO. Ее направляют для извлечения цинка. Отмечается, что более 99 % диоксинов исходной пыли при высокотемпературной обработке разрушается. [50]
Установлено [112], что оптимальная температура гидрообессе-ривания кокса замедленного коксования 700 С, а гидрообессери-вания порошкообразного кокса - на 50 С выше. Снижение глубины обессеривания при более высоких температурах объясняется. В результате обработки водородом коксов, прокаленных при 1000 С и выше и имеющих развитую поверхность ( благодаря окислению после прокаливания воздухом при 400 С), глубина гидрообессеривания не увеличивалась, что подтверждается переходом сероуглеродных комплексов при температурах выше 700 С в более прочные образования. [51]
Установлено [112], что оптимальная температура гидрообсссс-ривания кокса замедленного коксования 700 С, а гидрообессери-вания порошкообразного кокса - на 50 С выше. Снижение глубины обессеривания при более высоких температурах объясняется усиленными процессами структурирования в массе кокса, приводящими к сокращению удельной поверхности и ограничению доступа водорода во внутренние поры кокса. В результате обработки водородом коксов, прокаленных при 1000 С и выше и имеющих развитую поверхность ( благодаря окислению после прокаливания воздухом при 400 С), глубина гидрообессеривания не увеличивалась, что подтверждается переходом сероуглеродных комплексов при температурах выше 700 С в более прочные образования. [52]
В случае работы установки на бакинском мазуте, сырье в реактор вводилось над кипящим слоем порошкообразного кокса, при осуществлении процесса контактного испарения туймазинского мазута, последний подавался в реактор под кипящий слой. Мазут, предварительно нагретый до 300 С, поступал ( через верхний распылитель) в свободное пространство реактора в распыленном виде. [53]
Значение кратности циркуляции теплоносителя иногда обусловлено технологическим режимом реактора; так, при коксовании в кипящем слое порошкообразного кокса во избежание слипания частиц необходимо иметь кратность циркуляции не менее 7 - 8 кг / кг. Для аналогичного контактного процесса на крупногранулированном теплоносителе ( с меньшей удельной поверхностью) минимальная кратность циркуляции повышается до 12 - 14 кг / кг. Применительно к каталитическому крекингу кратность циркуляции определяется как способом осуществления контакта ( кипящий слой или движущийся крупнограпулироваяпьтй материал), так и термической стойкостью и каталитической стабильностью регенерируемого катализатора. [54]
Топлива, дающие кокс в виде твердого прочного остатка, называются спекающимися ( коксующимися), а дающие порошкообразный кокс называются неспекающимися. Коксующиеся угли имеют большое применение в металлургии. [55]