Сернистый кокс
Cтраница 3
Наиболее опасным при озолепии сернистого кокса огнеупорной крошкой является реагирование зольных компонентов с сероводородом с образованием сульфидов. Это приводит к ухудшению качества товарной продукции не только по зольности, но и по содержанию серы. [31]
Наиболее опасным при озолении сернистого кокса огнеупорной крошкой является реагирование зольных компонентов с сероводородом с образованием сульфидов. Это приводит к ухудшению качества товарной продукции не только по зольности, но и по содержанию серы. [32]
Выше 1300 С для сернистого кокса наблюдается сдвиг максимума окисяяемости в область более высокой температура 1500 С, соответственно затормаживанию процесса обессеривания с повышением скорости нагрева. [33]
В результате пиролиза КГ образуется сернистый кокс, который окисляется кислородом воздуха при температурах выше 370 С, чему соответствует экзотермический эффект на дериватограмме. Продуктами окисления являются, как следует из кривых газовьщелений, диоксид и оксид углерода и диоксид серы. Выход кокса составляет 10 % от массы навески. В кокс переходит 89 2 % общего количества углерода, содержащегося в гудроне. В коксе содержится около 90 % ( масс.) углерода, 4 5 % ( масс.) серы и 2 % ( масс.) водорода. [34]
По первому методу для обессеривания сернистого кокса применяли различные реагенты: пар, воздух, паро-воздушную смесь, азот, водород, метан, хлор, аммиак, нефтяные газы. Применение газов, в соответствии с ранее рассмотренными механизмами реакций, протекающих в процессе прокалки кокса при 600 - 900 С, основано либо на химическом связывании выделяющихся сернистых соединений, либо на быстром отводе первичных продуктов из зоны реакции. [35]
 |
Изменение потерь массы остаточного содержания cepj ( Sni действительной ( VQ и обьеынон ( Уй плотностей и пористости сернистого ( I и ыа-лосврнистого ( 2 коксов при термообработке. [36] |
Дополнительное увеличение расхода связующего для сернистых коксов объясняется бохьпнм нарушением их структура. [37]
 |
Зависимость зольности кокса замедленного коксования от температуры прокалки ( продолжительность прокалки 1 ч. / экспериментальная кривая. 2-рассчитанная, исходя из потерь кокса при про - калке. [38] |
Более высокое содержание золы в сернистом коксе по сравнению с малосернистьш следует объяснять не только большей концентрацией металло-органических соединений в исходном сырье, но и повышенным коррозионным воздействием сернистых соединений на оборудование. [39]
Проведенные исследования свидетельствуют что сера из сернистых коксов преимущественно удаляется в элементарном виде. Практическое отсутствие водорода через 25 глин обессеривания исключает вероятность образования всей массы элементарной серы за счет диссоциации СIIJ сероводорода. [40]
Исследованиями структурной прочности ( МПМ) сернистых коксов в процессе термообработки установлено практически непрерывное повышение прочности кокса с 50 до 150 кг-м / м2 в диапазоне температур 500 - 2300 С. Небольшое снижение прочности на 3 - 4 кг-м / м2 наблюдалось только при удалении летучих веществ и серы. [41]
Для анодной массы, изготовленной из сернистого кокса, требуется на 1 0 - 2 0 мае. [42]
Первые признаки наличия гетерогенного графита в сернистом коксе появляются уже при низкотемпературном прокаливании ( при температурах выше 700 С), но более интенсивно графитация идет при значительно более высоких температурах. Хотя минимум эффективного изменения межслоевого расстояния у сернистого кокса достигается быстрее, чем у малосернистого, он не рекомендуется в качестве электродного сырья из-за высокого коэффициента линейного расширения и других недостатков. [44]
Одной из важных задач в области применения сернистого кокса в алюминиевой и электродной промышленности является получение малосернистого кокса из сернистого сырья. [45]
Страницы: 1 2 3 4