Суммарный кокс

Cтраница 2

Система может работать по варианту накопления в складе суммарного кокса. [16]

Такие короткие печи имеют определенные проблемы при прокаливании суммарного кокса. [17]

Зависимость эффективности грохочения от влажности нефтяного кокса. [18]

На эффективность грохочения большое влияние оказывает гранулометрический состав исходного суммарного кокса. Если куски в два раза меньше отверстия, они легко и быстро проходят через сито. Таким образом, чем больше в общей массе таких кусков, тем лучше рассев и тем выше производительность. В действительности же в суммарной массе кокса достаточно много кусков, близких по размеру к отверстиям сита, поэтому их выделение затруднено. [19]

К современным процессам прокаливания предъявляются жесткие требования: эффективное прокаливание суммарного кокса ( 0 - 250 мм); высокий выход прокаленного кокса; хорошее его качество; достаточно полное улавливание или дожиг пыли; утилизация тепла дымовых газов и прокаленного кокса и, при необходимости, очистка дымовых газов от двуокиси серы. [20]

В табл. 6, графа 2 приведены основные технико-экономические показатели Прокалки суммарного кокса. [21]

Полученные результаты позволяет утверждать, что в этих агрегатах можно перерабатывать весь суммарный кокс замедленного коксования. [22]

Надежность работы, высокое качество продукции, способность проваливать как мелочь, так и суммарный кокс, высокий выход кокса, отсутствие угара, возможность частичного обвссеривання кокса - эти свойства камерных печей обеспечивают им высокую конкурентоспособность по отношению к другим-прокалочным агрегатам. Весьма важно, что ре-кострукция камерных печей позволяет организовать прокалку значительных количеств кокса без больших дополнительных капитальных затрат и в короткий срок, без закупок импортного оборудования. К тому времени за счет ввода установок замедленного коксования в Северо-Западном регионе появятся свои сырьевые коксовые источники. [23]

Проблема использования всего объема вырабатываемого игольчатого кокса, включая мелкие фракции, решается путем применения печей, обеспечивающих прокаливание суммарного кокса. Схема установки с подовой печью, впервые использованной для этой цели, приведена на рисунке. [24]

Дальнейшее развитие процесса коксования связано с увеличением мощности установок, повышением выхода кокса в результате организации специальной подготовки сырья, усовершенствованием технологии прокаливания суммарного кокса, внедрением процессов удаления серы из сернистого кокса, разработкой и усовершенствованием схем автоматизации и дистанционного переключения реакторов ( коксовых камер), изысканием новых видов сырья для получения высококачественного кокса игольчатой структуры. [25]

В данном разделе работы рассматриваются технико-экономические показатели следующих вариантов процесса: прокалка сырок коксовой - мелочи ( существующая технология, базовый вариант), суммарного кокса, предварительно подсушенной мелочи и предварительно подсушенного суммарного кокса. [26]

Качество оборотной воды. [28]

Поэтому содержание частиц кокса в воде выше, чем на установках с выгрузкой кокса на прикамерную площадку ( Новоуфимский НПЗ), на которой задерживается часть коксовой мелочи при фильтровании воды через суммарный кокс. [29]

В России нефтяной суммарный кокс прокаливается на нефтеперерабатывающем заводе на ОАО Сибнефть-Омский НПЗ ( г. Омск) в барабанной печи, построенной по технологии, разработанной нашим институтом, и коксовая мелочь в смеси с суммарным коксом на ОАО Завод СПЗ Сланцы ( г. Сланцы) в камерных печах. Остальной объем кокса прокаливается на предприятиях алюминиевой и электродной отраслей, оснащенных, в основном, барабанными печами. Процесс прокаливания является высокорентабельным. Стоимость прокаливания небольшая и, при утилизации тепла дымовых газов с получением водяного пара, находится на уровне 7 % от стоимости прокаленного кокса. Современная технология прокаливания практически не создает экологических проблем. Прокаливание исключает проблемы, связанные со смерзанием кокса в зимнее время и на 30 % снижает транспортные затраты. [30]

Страницы: 1 2 3 4