Суммарный кокс

Cтраница 4

На установках производства кокса применяются грейферные мостовые, козловые и портальные краны. Грейферные краны предназначаются для выполнения следующих работ: освобождение приемной секции от сходящего с рампы кокса, распределения суммарного кокса на площадке и подачи обезвоженного кокса в дробильно-классификационное оборудование. [46]

Для получения высокооктановых бензинов во все три схемы включены установки каталитического риформинга. Ероме того, во все схемы включены IW для предельных и непредельных углеводородов, а также установки низкотемпературной изомеризации производства водорода, производства серы и прокалки суммарного кокса. [47]

Наиболее эффективен термический метод, осуществляемый в двухступенчатом электрокальцинаторе производительностью 100 тыс. т в год по сырому коксу. На первой ступени кокс нагревается за счет сжигания летучих веществ. Суммарный кокс прокаливают практически без угара, обеспечивая восстановительную атмосферу. Электропроводящий кокс поступает в электротермическую ступень, где его нагревают до температуры термообессе-ривания 1400 - 1600 С. [48]

Хороший эффект достигается при использовании в качестве сырья коксования дистиллятных крекинг-остатков от производства технического углерода. Это подтверждает опыт работы УЗК Ново-Уфимского НПЗ, где крекинг-остаток от производства сырья технического углерода достигает 50 - 60 в общем балансе сырья коксования. При этом отбор суммарного кокса на УЗК составляет 31 - 33, а цикл работы реакционного змеевика печи достигает 170 сут. [49]

Влияние температуры крекинга на распределение продуктов и углеводородный состав получаемого бензина. [50]

Коксообразование является одной из основных причин дезактивации катализатора. Образующийся при крекинге нефтяных фракций в результате различных реакций кокс обычно подразделяют на каталитический, дегидрогенизационный, хемо-сорбционный и десорбируемый. Соотношение указанных компонентов в суммарном коксе определяется многими факторами, но в среднем находится соответственно в пределах 45 - 65, 15 - 30, 10 - 20 и 5 - 10 % отн. [51]

Одним из путей успешного решения эффективного рассева на грохоте является распределение сыпучего материала на трех ситах, а не на одном или двух, как ото осуществляется в настоящее время. Другой путь - распределение потока суммарного кокса на два параллельно работаюпях грохота, что резко повышает производительность процесса разделения и складирования готовой товарной продукции. Данное техническое решение предложено для вновь строящихся УЗК. Поиски решений интенсификации процесса грохочения на действующей крупнотоннажной УЗК 21 - Ю / 5К ПО Куйбыюевнефтеоргсинтеэ привели к организации в системе обработки и транспорта двухстадийного грохочения, внедрение которого будет осуществлено после реконструкции системы транспорта. [52]

Характеристика коксов, прокаленных в различных промышленных агрегатах. [53]

В табл. 3 дана характеристика анодной коксовой шихты, полученной из кокса завода Сланцы двумя путями: на 100 % отсевом и на 100 % дроблением. Вскрытие поверхности кокса при дроблении позволяет существенно поднять адсорбционную способность шихты к пеку и снизить ее электросопротивление. То есть, переход завода на прокалку суммарного кокса позволяет улучшить потребительские свойства этой продукции. [54]

Как исходная, так и очищенная осаждением серы, удовлетворяют требованиям на техническую серу ( ГОСТ 127 - 76) и могут выпускаться как товарный продукт. Высоким является также выход ( 72 4 %) от потенциала и степень утилизации элементной серы, что свидетельствует об эффективном решении экологических вопросов. Одним из главных достоинств процесса является возможность обессеривания суммарного кокса, что вдвое увеличивает ресурсы сырья. Себестоимость обессеренного кокса ниже [ 79 J, чем прокаленного малосернистого, что делает процесс кон-курентноспособныы с производством малосернистого кокса на базе малосернистых и предварительно гидрообессеренных остатков. [55]

В настоящее время в камерных печах осуществляется прокалка лишь коксовой мелочи. Кроме того, переработка мелочи класса 0 - 8 мм может встретить серьезные технологические затруднения. Поэтому перевод, хотя бы частичный, камерных печей на прокалку суммарного кокса может оказаться-неизбежным. [56]

Общим недостатком существующих прокалочных агрегатов является невозможность прокаливания материала, содержащего много мелких фракций. При переработке не классифицированного по крупности кокса ( после установок замедленного коксования), содержащего около 50 % фракции меньше 25 мм, производительность печей снижается на 30 %, а потери при прокаливании возрастают до 50 % за счет пылевыноса из печи. В связи с тем что пылевынос связан со скоростью газа в печи, для переработки суммарных коксов следует увеличивать диаметр печи и уменьшать коэффициент заполнения. Именно такие печи получили наибольшее распространение за рубежом. [57]

Отгружаемые крупные куски ( до 500 мм) затрудняют выгрузку кокса из вагонов у потребителя, увеличивая время простоя вагонов. Наличие чрезмерно крупных кусков в суммарном коксе снижает срок службы сетки грохота и способствует переизмельчению товарных фракций в процессе грохочения. Попытка уменьшения размера кусков в процессе гидрорезки приводит к значительному увеличению количества мелких фракций в суммарном коксе. [58]

Повышение газопроницаемости слоя произошло за счет изменения фракционного состава, что видно из характеристики прокаленного кокса. Кокс, полученный на основе брикетов, пригоден для производства анодной массы. Однако наиболее простым и аффективным способом улучшения технологических показателей процесса и повышения качества продукта следует признать перевод печей на прокалку суммарного кокса. [59]

Страницы: 1 2 3 4