Суммарный кокс

Cтраница 3

Проведенные научно-исследовательские и конструкторско-экспериментальные разработки по созданию новых конструкций гидравлических резаков были направлены на определение параметров выгрузки и разработку оптимального режима разрушения кокса в реакторах, обеспечивающих достижение высокой производительности гидроудаления кокса на установках замедленного коксования и увеличение выхода электродных фракций в выгружаемом суммарном коксе. Техническая характеристика одного из созданных гидрорезаков приведена ниже. [31]

Здесь отсеивается фракция 60 - 0 мм, дробление которой не требуется, и подвергаются избирательному дроблению крупные куски до размеров менее 65 - 60 мм. Далее суммарный кокс подается в бункеры сырого кокса J. [32]

Однако, благодаря повышении производительности печей, возрастают годовой объем продукции, производительность труда и фондоотдача. В целом показатели прокалки суммарного кокса являются весьма благоприятными. [33]

Способы определения угла естественного откоса Oi. [34]

Нефтяной кокс при длительном хранении теряет свою подвижность - частицы слеживаются. Такое явление часто наблюдается у суммарного кокса и мелких фракций. С повышением влажности и увеличением высоты слоя засыпки кокса опасность слеживания возрастает. Нефтяной кокс как слеживающийся и смерзающийся материал в хранилищах образует монолит, при этом закупориваются отверстия бункеров, что препятствует их опорожнению. [35]

Отгружаемые крупные куски ( до 500 мм) затрудняют выгрузку кокса из вагонов у потребителя, увеличивая время простоя вагонов. Наличие чрезмерно крупных кусков в суммарном коксе снижает срок службы сетки грохота и способствует переизмельчению товарных фракций в процессе грохочения. Попытка уменьшения размера кусков в процессе гидрорезки приводит к значительному увеличению количества мелких фракций в суммарном коксе. [36]

В случае суммарного кокса, обладающего меньшей исходной влаж - ностью ( 8 %), экономический эффект от его подсушки не столь велик ( табл. 6, графа 4), но и в этом случае прибыль, объем продукции, производительность труда и другие показатели заметно возрастают. Дополнительные затраты на сушку в случае суммарного кокса окупаются менее чем за полгода. [37]

Дренажный коллектор имеет две самостоятельные секции ( по числу технологических потоков коксования) и уложен в нижнем поддерживающем слое. Вода в заглубленном накопителе фильтруется через выгружаемый суммарный кокс крупностью 1400 - 0 мм ( префипьтр), стационарные фильтрующие спои и самотеком по дренажному коллектору перетекает в резервуар очищенной воды. Из него загубленным насосом очищенная вода перекачивается в подпорную емкость насоса гидравлической резки, проходя дополнительно сетчатые фильтры с засыпкой из нефтяного кокса. Предусмотрены подпитка схемы гидравлического извлечения охлажденной водой первой системы оборотного водоснабжения и обратная промывка дренажного коллектора из резервуара очищенной воды. [38]

На одном из НПЗ отстойники с фильтрующим слоем совмещены с прикамерной площадкой-накопителем и занимают ее центральную часть. Кроме того, роль фильтрующего слоя играет суммарный кокс, выгруженный на прикамерную площадку. При совмещении прикамерной площадки и отстойника с фильтрующим слоем принцип конструкции не нарушается, дренаж и стационарный фильтрующий слой сохраняются обязательно. Необходимость стационарного фильтрующего слоя вызывается тем, что при принятой системе выгрузки крупные куски кокса поступают в начало отстойника, где могут находиться в самых различных точках, что приводит к образованию пустот в фильтрующем слое и неоднородной проницаемости. Скорость движения загрязненной воды на таких участках значительно выше расчетной, что является причиной проскока недостаточно очищенной воды в дренажную систему и снижения эффективности очистки всего стока. Анализ работы различных систем очистки сточных вод, поступающих от устройств гидровыгрузки кокса, показал, что наиболее перспективным является совмещение прикамерной площадки и отстойника с фильтрующим слоем. [39]

Как видно из представленных данных, практически все производители кокса, за исключением Перми, Кохтла-Ярве и Бельгии, имеют превышение значений по содержанию фр. Фактически с 2000 г. все заводы перешли на поставки суммарного кокса. [40]

Установки с камерными и ретортными печами находят ограниченное применение. В России камерные печи используются для прокаливания коксовой мелочи и суммарного кокса для алюминиевой отрасли, ретортные на электродных заводах - для прокаливания кубовых и иногда нефтяных коксов. Имеются сведения, что в последнее время ретортные печи достаточно широко используются в Китае. Главным недостатком камерных и ретортных печей является низкая удельная производительность и, соответственно, большие капитальные затраты и затраты труда. К серьезным недостаткам ретортных печей можно отнести вынужденный рисайкл прокаленного кокса до 50 % при прокаливании нефтяных коксов. Без рисайкла прокаливание нефтяных коксов в чистом виде невозможно ввиду их спекания в шахте печи. Это обстоятельство делает ретортные печи не конкурентно способными с другими технологиями ни по производительности, ни по качеству. Как минимум двухкратное прокаливание 50 % кокса обусловливает существенную неоднородность качества коксов, прокаленных в этих печах. [41]

Сжигание летучих на первой ступени огневого нагрева исключает проблемы, связанные с выделением летучих смолистых веществ в одноступенчатых электрокальцинаторах. Установка может работать как на кусковом, так и на суммарном коксе, содержащем большое количество палевых фракций и летучих веществ. Электрический и температурный режима обессеривания поддерживаются достаточно стабильно. Нарушений огнеупорной кладки печи вблизи электродов не наблюдается. Расход электроэнергии по сравнению с одноступенчатыми электрокальци-наторами уменьшается вдвое с 900 - 1000 до 450 - 500 кВт / ч / т обессеренного кокса. [42]

В БашНИИ НП проводятся исследования по всем перечисленным направлениям. Выданы регламенты на проектирование укрупненной установки замедленного коксования и блока прокалки суммарного кокса. Изучаются кинетика и механизм коксования различных остатков, а также условия нагрева и разложения сырья в реакционных змеевиках трубчатых печей установок коксования. По результатам обследований промышленных установок разрабатывается математическая модель реакторного блока. Целью проведения этих работ является совершенствование конструкции лечей, увеличение межремонтного пробега установок и автоматизация процесса. Кроме того, разрабатываются рациональные схемы подготовки сырья коксования при переработке малосернистых неф-тей, которые позволят увеличить выход кокса на установках замедленного коксования. Одновременно начаты поисковые работы по разработке непрерывного совмещенного процесса коксования и прокалки кокса. [43]

В табл. 8 и 0 приведено сравнение материальных балансов одно - и двухступенчатого использования катализатора. Из этих таблиц видно, что предварительное использование катализатора дпя очистки бензина незначительно сказывается на выходе суммарного кокса, незаметно уменьшает выход газа п бензина на 11 ступени. [44]

Коксоприемная криволинейная рампа. [45]

Страницы: 1 2 3 4