Cтраница 1
Коксование пека в большинстве случаев происходит в обычных коксовых печах, однако1 оно сопряжено с большими трудностями, которые обусловливаются качеством исходных пеков, яолучаемых при обычной разгонке смолы. [1]
Коксование пека начинается с температуры около 400 С. Зона жидкой анодной массы распологается от верха анода до изотермы, соответствующей температуре 180 - 200 С; тестообразный слой ограничивается изотермой, соответствующей температуре около 400 С. Скоксо-вавшаяся часть анода, расположенная ниже этой изотермы, носит название конуса спекания анода. В нормально работающем электролизере в зависимости от его конструктивных особенностей максимальная высота конуса спекания колеблется от 1000 - 1200 мм. [2]
Если коксование пека осуществляют в группе печей, входящих в состав блока для коксования угля, то охлаждают газ и конденсируют пары смолы в газосборнике с последующим объединением потоков газа. [3]
При коксовании пека образуется 64 - 67 % пекового кокса, 23 - 28 % смолы и 7 - 8 % газа. Большой выход летучих продуктов и низкая газопроницаемость пека вызывают его интенсивное вспучивание. Кладка пекококсовых печей работает в очень жестких условиях: жидкий пек проникает в неплотности кладки и быстро науглероживает огнеупоры. При загрузке за счет интенсивного снятия тепла резко снижается температура стенок камеры коксования. Интенсивная поликонденсация составляющих пековую смолу полициклических ароматических углеводородов в подсводовом пространстве и у стенок приводит к отложению на стенках и своде больших количеств графита. Этот процесс усиливается из-за большой усадки кокса и соответствующего увеличения объема подсводового пространства. [4]
При коксовании пека интенсивное газовыделение происходит за относительно короткий отрезок времени, поэтому проходное отверстие стояка и всего тракта до газосборника выполняется диаметром 450 мм. [5]
Применение для коксования пека с температурой размягчения 65 - 75 вызывает целый ряд затруднений. При загрузке пека обильно выделяются газы и сажа, что затрудняет обслуживание печей и ухудшает условия работы. Это вызывает резкое охлаждение кладки пекококсовых печей, приводящее к нарушениям кладки, разрушению швов и резкому сокращению срока службы печей. [6]
При этом коксование пека способствует упрочнению брикетов. Полученные таким образом пористые брикеты подвергаются хлорированию в шахтных электрических печах. [7]
Данные о коксовании пека включены во второй и третий тома справочника. Во втором томе приведены сведения о свойствах пекового кокса, печах для коксования пека, способах загрузки пека, оборудовании печей; в третьем томе ( гл. [8]
По темп-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450 - 550; в этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека ( выше 550) из него выделяются летучие в-ва ( преим. Процесс заканчивается, когда темп - pa в центре коксового пирога достигнет 900 - 1000, прекращается усадка и К. Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с целью перевода ее в высокоплавкий пек, используемыми для получения К. [9]
В промышленных условиях коксование пеков может быть осуществлено в шамотных не-чах. Из табл. 3 видно, что при перегонке до кокса без дополнительного крекинга пародестпллатоз выход сырых моторных фракций до 280 из крекинга дестиллатов без учета газового бензина колебался в пределах от 12 до 15 % ( вес. [10]
По теми-рным интервалам коксование пека в печах распадается на несколько стадий, из к-рых наиболее важной является интервал 450 - 550; н этом интервале происходит дистилляция легко кипящих фракций, разложение основной массы пека с образованием газообразных и тяжелых продуктов, затвердевание утяжеленного остатка и образование полукокса. При дальнейшем нагревании пека ( выше 550) из него выделяются летучие в-ва ( преим. Процесс заканчивается, когда темп - pa в центре коксового пирога достигнет 900 - 1000, прекращается усадка и К. Полученная пеко-коксовая смола подвергается такой же обработке воздухом, как и среднетемпературный пек с целью перевода ее в высокоплавкий пек, используемый для получения К. [11]
Продукты, полученные при коксовании пеков ( пековый кокс, бензиновая фракция, фенолы и газ), были подвергнуты исследованию. [12]
Иные результаты получаются при коксовании пеков первичных дегтей, особенно пеков дегтей битуминозного топлива. [13]
Иные результаты получаются при коксовании пеков других первичных дегтей, особенно пеков дегтей битуминозного топлива. [14]
Пекококсовый цех, где производят коксование смоляного пека с получением пекового кокса, пригодного для получения электродной массы. Газ с пекококсовых печей смешивают с сырым коксовым газом. Пекококсовые печи на некоторых заводах являются отделением смолоперегонного цеха. [15]