Коксование - пек
Cтраница 3
По практическим данным работы некоторых таких установок, срок службы печей для коксования пека не превышает 6 месяцев; после этого срока печи выходят иг строя и. [31]
Как видно из табл. 8, выход фракций моторных тошшв к газа при коксовании пека черемховской смолы значительно выше по сравнению с выходом тех же продуктов при коксовании пека журинской смолы. При этом выход инзкошшящих фенолов остается примерно одинаковым. [32]
Ряд опытов показал, что при обработке бснзшю-лигроиновой и керосиновой фракций, полученных от коксования пеков журинской я чоремховской смол 92 % - Бой серной кислотой в количестве 3 %, возможно получить светлое моторное топливо. [33]
 |
Компоновка пскококсового цеха ( с общим коллектором. [34] |
На рис. 16 - 6 даны усредненные изменения температуры в осевой плоскости загрузки в процессе коксования пека. [35]
Средняя температура стен за первые 7 ч при коксовании угля составляет 782 С, a при коксовании пека - только 706 С. [37]
Таким образом, увеличение выхода низкокипящих фенолов за счет коксования пека журинской смолы составляло 13 94 %, а всего низкокипящих фенолов из смолы и от коксования пека получено 13 14 %, считая на смолу. [38]
Как видно из табл. 8, выход фракций моторных тошшв к газа при коксовании пека черемховской смолы значительно выше по сравнению с выходом тех же продуктов при коксовании пека журинской смолы. При этом выход инзкошшящих фенолов остается примерно одинаковым. [39]
В табл. 1 приведены некоторые данные, позволяющие сопоставить два варианта головной части схемы переработки сернистого и высокосернистого мазутов - вариант с обычной вакуумной перегонкой мазута и коксованием гудрона и вариант с деструктивно-вакуумной перегонкой мазута и коксованием пека. [40]
В качестве сырья для пекового кокса используют высокотемпературный пек с температурой размягчения не менее 145 С и выходом летучих веществ не более 51 %, получаемый путем термоокислительной обработки и среднетемпературного пека, получаемого обычным фракционированием смолы и имеющим температуру размягчения 65 - 75 С и выход летучих веществ не более 63 %, в смеси с тяжелыми пековыми дистиллатамк и пековой смолой, образующейся при коксовании пека. При этом протекает окислительная поликонденсация компонентов пека, в ходе которой у-фракция переходит в / 3-фракцию, а / 3-фракция - в а-фракцию. [41]
Нельсон [3] приводят данные по крекингу эстонских сланцевых смол под давлением. Что касается коксования пеков из полукоксовых смол гумусовых каменных углей, то экспериментальный материал носит только разведывательный характер. [42]
Фактически же содержание золы в коксе колебалось от 2 2 до 2 7 %, что указывает на коррозию стенок реторты в процессе самого коксования. В промышленных условиях коксование пеков можно проводить в щамотных камерных или подовых печах, где коррозия исключена. Основным требованием, предъявляемым к поковому электродному коксу, является возможно низкая зольность, так как повышенное содержание золы понижает качество кокса и делает его мало пригодным для алюминиевой промышленности. Повышенная зольность в электродах ведет к образованию на их поверхности зольной пленки, которая увеличивает сопротивление и расход электроэнергии. [43]
Пековый кокс имеет металлический блеск и ноздреватое строение, обладает вполне удовлетворительными плотностью и пористостью. Образующийся в процессе коксования пека кокс дает большую усадку, благодаря этому он свободно отстает от стенок реторты и выдача его из реторты не представляет затруднений. [44]
Однако значительная часть пека используется для получения беззольного пекового кокса, необходимого в производстве анодной массы, применяемой в электрохимической промышленности для выплавки алюминия, и в некоторой степени - для изготовления графитовых электродов для электрометаллургиче - ской промышленности. Пековый кокс получается в результате коксования пека в пеко-коксовых печах. [45]
Страницы: 1 2 3 4