Прокаленный материал

Cтраница 2

Нижняя часть может рассматриваться как зона охлаждения прокаленных материалов. Исходя из этих соображений и определяются длины этих участков. Высота зоны подогрева практически принимается 3000 мм, а длина зоны охлаждения до 6000 мм. [16]

Разгрузочное устройство. [17]

При повороте турникета на некоторый угол выдается определенная порция прокаленных материалов. [18]

В практике электродных заводов на шаровых мельницах тонкому измельчению подвергаются прокаленные материалы, главным образом коксы. Эти материалы очень прочны, размеры кусков в некоторых случаях достигают 40 мм. Для эффективного измельчения этих материалов необходим мощный удар шара, что достигается при максимальной высоте отрыва шара. [19]

Опытно-промышленный электрокальцинатор для обес-серивания кокса ( мощность 100 - 150 кВА. [20]

Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокалки и получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов из-за различного электросопротивления мелких и крупных кусков мелкие фракции прокаливаются недостаточно и неравномерно. [21]

Представленный материальный баланс - токазывает, что установленный режим прокаливания обеспечивает высокие выходы прокаленного материала и сравнительно небольшие регулируемые потери. [22]

Если разложение мокрым способом не удается, что часто бывает при анализе природных или прокаленных материалов, то приходится применять обработку сухим способом. В этих случаях, в принципе, для разложения кислых веществ применяют щелочные плавни и наоборот; для разложения веществ, являющихся окислителями, обработку ведут в восстановительных условиях и обратно. Однако эти положения не всегда подтверждаются. Химизм процессов, происходящих при обработке сухим способом, еще мало известен, и результаты такой обработки часто оказываются неожиданными. [23]

Схема барабанной вращающейся прокалочной печи. 1 - песочный затвор, 2 - течка, 3 - горелка, 4 - горячая головка, 5 - привод печи, 6 - барабан печи, 7 - загрузочная течка, 8 - холодная головка, 9 - шибер, 10 - холодильник. I - обжигаемый материал, II - топливо, Ш - горячие газы, IV - продукты обжига, V - отходящие газы. [24]

Во вращающихся печах имеет место прямой нагрев, когда отопительные газы непосредственно контактируют с прокаленным материалом. Эти печи обогреваются продуктами сгорания газообразного или жидкого топлива. В электрических печах также осуществляется прямой нагрев прокаливаемых материалов, однако условия теплопередачи резко отличаются от условий во вращающихся печах: нагрев протекает за счет превращения электрической энергии в тепловую. Прокаливаемый материал выполняет функцию электрического сопротивления. [25]

Прокалочная ретортная печь Ридгаммера. 1-бункер. 2-питатель. [26]

Производительность реторты зависит от физико-химических свойств кокса ( выхода летучих, содержания влаги, теплопроводности), требований, предъявлемых к прокаленным материалам, и конструктивных особенностей печи. [27]

Проведенные исследования показали, что с помощью процесса термообработки сернистого и высокосернистого коксов в камерных печах удается получить значительный эффект обессеривания ( на 30 - 60) с получением прокаленного материала с малой пористостью и высокой плотностью. [28]

Технологическая схема производства угольных изделий. [29]

Эти изменения достигаются при нагреве до 1300 С без доступа воздуха. Прокаленный материал измельчают, рассеивают по крупности и направляют на дозировку. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5