Прокаленный материал
Cтраница 3
NaCl, подвергаются хлорирующему прокаливанию при 850 в многоэтажных печах. После охлаждения прокаленный материал проходит влажный размол с 3 % - ным раствором карбоната натрия и затем противоточную промывку нагретым до 92 - 96 раствором карбоната натрия. [31]
 |
Машина для обжига фосфорита. [32] |
Решетка 2 устроена так, что при загрузке материала отдельные пластины складываются в единое прочное полотно со щелями для прохождения газа. После сброса прокаленного материала пластины опрокидываются вниз и двигаются в обратном направлении к поворотному валу. [33]
В противоположном конце холодильника устраивается разгрузочное устройство, которое не только выдает охлажденный материал, но и герметизирует холодильник. Попадание воздуха приводит к сжиганию прокаленного материала, находящегося в передней части холодильника. [34]
Для случая смесей окисей, прокаливавшихся при 500 - 760, следует принять во внимание два дополнительных фактора. Во-первых, окись алюминия в прокаленных материалах имеет структуру у-окиеи, а не гидраргиллита и, во-вторых, силикатная структура при этом дегидратируется, а поэтому превращается в значительно более жесткую сетку. Для того чтобы превратить структуру, содержащую основную окись алюминия в этих материалах, в структуру, содержащую кислотную окись алюминия, как окись алюминия, так и двуокись кремния должны вновь прогидратироваться путем разрыва связей металл - кислород и присоединения к каждой из разорванных связей двух гид-роксильных групп. Эта реакция легко осуществляется в водной среде с высокой концентрацией гидроксильных ионов. Растворы сильных щелочей атакуют и разрушают силикатную и алюмоси-ликатную структуры. Концентрация гидроксильных ионов в применяемых растворах в значительной степени определяет степень повторной гидратации и таким образом регулирует количество окиси алюминия, которое может приобрести алюминатную структуру. Цеолитная емкость, или содержание кислоты в обработанном таким образом образце, обозначена на рис. 10 квадратиком; она оказывается значительно большей, чем емкость алюмосиликатного катализатора, обработанного только раствором с рН4, данные для которого обозначены кружками. Таким образом получающаяся кислота образует соли, стабильные при низких значениях рН, тогда как для катализаторов, содержащих ряд кислот различной силы, следовало бы ожидать, что аммонийная соль более слабой кислоты должна при низком рН разлагаться. Такая же или подобная техника обработки водными щелочами была использована рядом исследователей [1, 3, 8] для открытия кислоты в прокаленных алюмосиликатных катализаторах. По мнению авторов, данные, полученные таким способом, могут вводить в заблуждение, так как измеряемое количество не является кислотностью катализатора, а скорее мерой его способности реагировать с основанием в специфических экспериментальных условиях, имеющих место при данном методе анализа. При таком определении фактически измеряется степень повторного образования, а не количество кислоты, присутствовавшей первоначально. [35]
Сырой кокс из загрузочной течки печи попадает в зону с температурой греющих газов 700 - 900 С и быстро нагревается. Вследствие этого значительно изменяется гранулометрический состав прокаленного материала: если в сыром коксе количество кусков размером 25 - 50 мм составляет 40 - 50 %, то после прокаливания оно уменьшается. [36]
В зависимости от свойств дробимого материала рабочая ( наружная) поверхность вальцов делается гладкой, рифленой и зубчатой. Вальцы с гладкой поверхностью применяются для измельчения прокаленных материалов и возвратных материалов. Вальцы с зубчатой поверхностью применяются для предварительного дробления всех видов углеродистого сырья. [37]
 |
Режимы сушки и разогрева ретортных печей. [38] |
После того как достигнута температура 1000 С, начинается постепенное заполнение реторт материалом. Заполнение реторт производится в течение двух суток, причем прокаленным материалом. Через 3 - 4 суток после начала загрузки достигается температура 1350 С и начинается нормальная эксплуатация печи. [39]
 |
Измельчение углеродистых материалов в процессе прокаливания и охлаждения ( в %. [40] |
В электрокальцинаторах ( рис. 21) кокс прокаливают путем пропускания электрического тока. Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокаливания и получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов мелкие фракции из-за высокого электросопротивления прокаливаются недостаточно н неравномерно. [41]
 |
Измельчение углеродистых материалов в процессе прокаливания и охлаждения ( в %. [42] |
В электрокальцинаторах ( рис. 21) кокс прокаливают путем пропускания электрического тока. Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокаливания и получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов мелкие фракции из-за высокого электросопротивления прокаливаются недостаточно и неравномерно. [43]
 |
Измельчение углеродистых материалов в процессе прокаливания и охлаждения ( в %. [44] |
В электрокальцинаторах ( рис. 21) кокс прокаливают путем пропускания электрического тока. Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокаливания и получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов мелкие фракции из-за высокого электросопротивления прокаливаются недостаточно н неравномерно. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5