Провоцирующий нагрев

Cтраница 4

Оба типа электрода обеспечивают стойкость металла шва против межкристаллит-ной коррозии при контроле по методам AM и АМУ ( ГОСТ 6032 - 75) без провоцирующего нагрева. [46]

Закалка с 1000 - 1050 С обеспечивает достаточную стойкость стали против межкристаллитнрго разрушения в случае кратковременного нагрева ( сварки) или после действия 2 - ч провоцирующего нагрева при 650 С. Закалка той же стали с высоких температур ( 1200 С и выше) сообщает стали склонность к межкристаллитной коррозии. [47]

Влияние стабилизирующего отжига па склонность стали Х18Н19Т к межкристаллитной коррозии в зависимости от отношения Ti. С и температуры закалки. [48]

В случае сталей с отношением Ti: С 5 3 и 5 6 стабилизирующий отжиг тормозит возникновение склонности к МКК как после закалки с 1050 С и провоцирующего нагрева при всех принятых температурах, так и после закалки с 1250 С, но только при более высоких температурах отпуска. [49]

По ТУ 14 - 1 - 2469 - 78 и ТУ 14 - 1 - 2470 - 78 сплав ХН58В не должен быть склонным к межкристаллитной коррозии после провоцирующего нагрева при 700 С продолжительностью 30 мин и охлаждения па воздухе. [50]

В ряде случаев готовая аппаратура в условиях эксплуатации подвергается длительному воздействию критических температур ( 500 - 850), поэтому возникла необходимость исследовать, достаточен ли в этих случаях общепринятый провоцирующий нагрев 650, 2 часа или требуется иной режим термообработки для выявления склонности к межкристаллитной коррозии при длительной эксплуатации металла аппаратуры при высоких температурах. [51]

Образцы всех стабилизированных сталей и сплавов, а также нестабилизированных сталей и сплавов с низким содержанием углерода ( не более 0 03 %), за исключением указанных в табл. 1, следует подвергать провоцирующему нагреву при температуре 650 10 С. Посадку образцов следует производить в печь, нагретую до температуры провоцирующего нагрева. Перед посадкой в печь образцы должны быть обезжирены. [52]

По ТУ 14 - 1 - 1485 - 75, ТУ 14 - 1 - 2138 - 77 и ТУ 14 - 1215 - 75 сплав ХН65МВ не должен быть склонен к меж-кристаллитной коррозии после провоцирующего нагрева при 800 С в течение 30 мин. [53]

Стали 0X21Н5Т, 1X21Н5Т, имеющие 5 - 7-кратное отношение титана к углероду, при испытании по методу AM ГОСТ 6032 - 58 совершенно не показали склонности к межкристаллитной коррозии как в исходном состоянии, так и после различных провоцирующих нагревов в интервале 550 - 750 С. На рис. 328 показаны температурно-временные зависимости склонности сталей 0X21Н5Т ( ЭП53), 1Х21Н5Т ( ЭИ811) и др. к межкристаллитной коррозии после различных вариантов термической обработки. [54]

Стабилизированные стали и сплавы ( содержащие титан или ниобий) и нестабилизированные стали и сплавы с содержанием углерода не более 0 03 %, следует испытывать на образцах после термической обработки по режимам, указанным в нормативно-технической документации на продукцию, и дополнительного провоцирующего нагрева, который может вызвать склонность стали или сплава к межкристаллитной коррозии. [55]

Провоцирующий нагрев применяется в тех случаях, когда сталь в процессе изготовления из нее аппаратуры будет подвергаться действию опасных температур: 500 - 800 С для хромоникелевых сталей и выше 800 С для хромистых сталей. Провоцирующий нагрев имитирует в какой-то степени технологические операции, которые могут вызвать у стали склонность к разрушению межкристаллитной коррозией. [56]

В обоих случаях образцы охлаждаются на воздухе. Во втором случае провоцирующий нагрев проводится при температурах, соответствующих рабочей температуре аппаратуры, для которой предназначена сталь. Продолжительность выдержки при этой температуре должна быть не менее 300 часов. [57]

Испытание проводят после провоцирующего нагрева при 650 С в течение 1 ч с охлаждением на воздухе. [58]

Поверхность труб специального назначения, электрополированных и особотонкостенных дополнительно обрабатываться не должна. Окалину с образцов этих труб после провоцирующего нагрева следует удалять электрохимическим или химическим травлением. [59]

Влияние провоцирующего нагрева на скорость коррозии сталей при синтезе карбамида. а-сталь OXI7H16M3T. б-сталь OOOX16HI5M3.| Химический состав ( в % сталей ОООХ16Н15МЗ и OXI7H16M3T. [60]

Страницы: 1 2 3 4 5