Cтраница 3
Для линии с полупрограммным управлением и для автоматов, у которых в командно-программном устройстве заложен принцип управления автооператорами без анализа сушки, продолжительность цикла складывается из времени процессов обезжиривания, нанесения основного покрытия и суммы времени работы автооператоров при переносе подвесок с исходной позиции до следующей после основной ванны расцепляемой позиции. [31]
В начале 60 - х годов для одной из машин типа М-20 была разработана программа автооператор, позволяющая автоматизировать управление потоком задач через машину. Принцип работы автооператора состоял в том, что по окончании программы управление передавалось на резидентную часть управляющей программы автооператора, всегда находящуюся в памяти, и автооператор автоматически вызывал для счета следующую программу с магнитной ленты или с перфокарт. [32]
Пример автооператора с кантователем показан на рис. XIII-30. Цикл работы автооператора происходит следующим образом. В исходном положении механическая рука 4 отведена вправо и ее захваты расположены соосно шпинделям загрузочных позиций / станка. После поворота шпиндельного блока гидроцилиндр 8 осевого перемещения механической руки 4 перемещает ее в сторону шпинделей. Верхний захват 5 зажимает готовую деталь, а нижний - полуфабрикат. [33]
РП и тем самым подготавливается отключение схемы авто-оператора. В конце цикла работы автооператора промежуточное реле 16РП теряет питание и тем самым отключает всю схему. [34]
ТОП-200 с автооператорами показали, что уровень надежности работы автооператоров достаточно высок. Это объясняется тем, что заготовки имеют точные геометрические размеры, во время обработки образуется сравнительно малое количество стружки, механизмы загрузки выводятся из зоны обработки, конструкция и принцип действия автооператора просты, выгрузка обработанных деталей осуществляется выталкивателем. Среднее время устранения неполадок с учетом времени ожидания оператора составляет для первого полуавтомата 3 5 мин, а для второго - 1 7 мин. [35]
Из данных табл. XIII-2 следует, что наименее надежными механизмами автооператора являются кантователь, а затем питатель загрузки-выгрузки. В связи с этим следует-отметить, что большинство отказов автооператора связано с нарушением ориентации ( перекоса) заготовок при их западании в полости кантователя из окна выдачи подводящего лотка, а также в процессе зажима их в патронах питателей или при установке их в патронах шпинделей. Коэффициент безотказности работы автооператора / Сн 63, среднее время устранения неполадок вср 2 5 мин. [36]
Патрон с заготовкой, войдя в зону кулачков патрона станка, освобождает заготовку и прижимает ее к упорам патрона станка. После того как заготовка зажата патроном станка, толкатель отходит назад в исходное положение. На этом цикл работы автооператора заканчивается. Шпиндель станка начинает вращаться, шпиндельный барабан поворачивается, и к загрузочной позиции подходит очередной шпиндель с обработанным кольцом. Далее весь процесс снятия и установки колец повторяется. [37]
Об этом наглядно свидетельствуют диаграммы надежности работы автооператора автомата мод. КА-76 ( рис. 51), рассчитанные по результатам наблюдений, проведенных до и после изменения технологии получения фаски. Как видно, надежность работы автооператора повысилась в полтора раза. Особое значение доводка технологического процесса имеет для технологической, точностной надежности. [38]
Выполнение этих элементов рабочего цикла ( кроме зажима - разжима) и составляет функциональное назначение автооператора. Проведенное выше описание показывает как должен работать автооператор по замыслу конструктора, что и выполняется в подавляющем большинстве циклов. Однако в реальных условиях эксплуатации в работе автооператора возникают отказы, так как те или иные элементы цикла загрузки-выгрузки не выполняются. [39]
Одновременная обработка в нескольких позициях на многошпиндельных автоматах приводит к образованию большого количества стружки, что вынуждает выносить автооператор из зоны обработки и устанавливать его на верхних позициях. Автооператор должен быть двухходовым, так как сбрасывать детали в лоток непосредственно возле шпинделя невозможно. Поэтому получается громоздкость конструкции, сложный цикл работы автооператора. [40]
Для автоматической загрузки заготовок, полностью или частично обработанных, используются те же автооператоры, как и на многошпиндельных автоматах предварительной ( черновой) обработки. Примером могут служить линии Н. М. Князькова и В. А. Морозова, где каждый типоразмер колец обрабатывается последовательно на двух полуавтоматах, оснащенных автооператорами одинаковой конструкции. Характерно, что на линии Н. М. Князькова надежность автооператора к станку второй операции ( значит промежуточной) почти в 3 раза выше, хотя конструкция станка и автооператора одинакова. Этот пример характеризует значение конкретных условий работы автооператора для его надежности. [41]
Очередная заготовка за счет выхода пальца 13 из питателя желоба 12 поступает в него напротив ловителя. При движении бандажа вниз - происходит раскатка, диск 4 храповика, вращаясь тю часовой стрелке, с помощью рейки 5 с зубчатым колесом и пружины 7 возвращается в исходное положение при неподвижном эксцентриковом диске 3 со шпонкой. Происходит переключение электропневматического канала ЭПК. Бандаж начинает перемещаться вверх, и цикл работы автооператора повторяется. [42]
Автооператор отличается тем, что он выполнен в виде подпружиненной в осевом направлении штанги, размещенной внутри полого распределительного вала и взаимодействующей с рычажным зубчато-реечным механизмом. На рейку механизма воздействует торцовый цилиндрический кулачок, приводимый в движение от распределительного вала, на котором укреплен другой кулачок. Согласованно с первым он воздействует на зубчатый сектор, находящийся в зацеплении с зубчатым колесом поворота штанги, посаженным на нее с возможным перемещением штанги в осевом направлении относительно этого зубчатого колеса. Это позволяет освободить зону обработки, а также увеличить надежность работы автооператора. [43]
Сравнение эксплуатационных показателей оборудования в однотипных линиях В. А. Морозова и Н. М. Князь-кова показывает, что различные принципиальные решения дали и различные результаты. Это объясняется прежде всего тем, что заготовка на станках линии системы В. А. Морозова имеет более стабильные геометрические размеры и без заусенцев и, кроме того, во время обработки образуется меньше стружки, которая оказывает существенное влияние на надежность работы автооператора. [44]
Автооператор срабатывает за 4 6 сек. За это время кольцо плавно снимается с оправки и проваливается в приемный лоток. Следующая заготовка падает из магазина в позицию соосно шпинделю и напрессовывается питателем на оправку. Ускорение перемещений питателя приводит к тому, что при резких толчках заготовка на оправке перекашивается и не снимается. При большой скорости срабатывания кольцо может не успеть провалиться в приемный лоток, а питатель уже делает обратный ход. При этом новая заготовка может еще не успеть встать в позицию соосно шпинделю и в случайном положении будет защемлена питателем. Ускорение срабатывания автооператора до 2 - 2 5 сек приводит к значительному снижению надежности его работы. Особенно растет количество отказов, связанных с перемещением обрабатываемых колец под действием собственного веса. Быстрота срабатывания и высокая надежность работы автооператора значительно повысили производительность станков мод. [45]