Зона - наплавка
Cтраница 4
При электрошлаковой наплавке ( рис. 37) ток проходит от электрода к изделию через расплавленный шлак. Температура в зоне наплавки достигает 1700 - 2000 С. Наружную поверхность расплавленного слоя формирует - охлаждаемый ползун. Наплавленный слой имеет толщину не менее 12 мм, так как при малом объеме шлакового слоя возможно его закипание. [46]
Пригодность металлического порошка для наплавки определяется формой его зерен, гранулометрическим составом и состоянием поверхности. Для подачи в зону наплавки более предпочтительны порошки с круглыми частицами, чем с остроугольными. При наплавке газовым пламенем следует применять порошки со светлой ( блестящей) поверхностью без окислов. Ниже показаны металлические порошки для наплавки. Снимки сделаны с помощью стереомикроскопа. [47]
 |
Принципиальная схема вибродуговой наплавки. [48] |
Наплавка осуществляется в среде 4 - 6 % - ного раствора кальцинированной соды. Раствор подается в зону наплавки по трубке 12 насосом. Эта жидкость защищает зону наплавки от кислорода и азота воздуха, охлаждает наплавляемую деталь и не допускает ее коробления. [49]
Углекислый газ надежно изолирует зону наплавки от окружающей среды и обеспечивает получение наплавленного металла высокого качества с минимальным количеством пор и окислов. [50]
Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [51]
При ремонте деталей методом газовой наплавки источником тепла служит ацетилено-кислородное пламя. Ацетилено-кислородное пламя горелки подводится в зону наплавки детали и расплавляет наплавочные сплавы. Твердые гранулированные сплавы перед наплавкой насыпают на восстанавливаемую поверхность. Для газовой наплавки наиболее рационально применение fpy64aTbix электродов. [52]
Если охлаждающую жидкость направить непосредственно в зону наплавки, то слой закаливается. Так как следующим валиком происходит отпуск предыдущего закаленного валика, то наплавленный слой получается с неравномерной твердостью. [53]
 |
Схема электроконтактной наплавки. [54] |
В зависимости от требуемых свойств наплавленного металла рекомендуется применять при наплавке проволоку Нп-50, Нп-60, НП-80, Нп - бОГ, Нп-ЗОХГСА и др. Во избежание перегрева детали при наплавке применяют охлаждение ее струей воды. Охлаждающая жидкость подается на некотором удалении от зоны наплавки. [55]
Еще более осложняется контроль при наплавке. Наиболее опасными и часто встречающимися дефектами в зоне наплавки являются поперечные трещины, расположенные в радиальной плоскости. С помощью нормальной искательной головки их обнаружить почти невозможно, так как в данном случае направление распространения УЗК совпадает с направлением развития трещин. [56]
Упрочнению подвергали наплавленный слой и прилегающий к зоне наплавки слой основного металла на длину 100 - 200 мм. [57]
 |
Принципиальная схема электроконтактной наплавки. [58] |
В зависимости от требуемых свойств наплавленного металла рекомендуется применять при наплавке проволоку Нп-50, Нп-60, Нп-80, Нп - бОГ, Нп-ЗОХГСА и др. Во избежание перег. Подача охлаждающей жидкости производится на некотором удалении от зоны наплавки. [59]
Сварочные напряжения возникают в результате неравномерного нагрева и остывания металла в процессе сварки. При перемещении источника тепла вдоль шва металл в зоне наплавки интенсивно нагревается. Смежные участки металла, обладая более низкой температурой, препятствуют расширению нагретого металла и создают в нем напряжения сжатия. При остывании в наплавленном слое возникают остаточные напряжения растяжения, так как окружающий металл тормозит уменьшение его объема. Величина этих напряжений иногда достигает предела текучести металла. При сварке заготовок из низкоуглеродистых сталей возникают в основном остаточные напряжения первого рода, а при сварке заготовок из закаливающихся сталей - напряжения всех трех родов. Сварочные напряжения вызывают остаточные деформации в сварной конструкции, величина которых может быть значительно больше допуска на размеры изделия. Действие сварочных напряжений необходимо учитывать при изготовлении технологической оснастки, так как от этого зависит точность обрабатываемых заготовок и сборки. Сварочные напряжения могут быть уменьшены правильным конструированием изделия, рациональным выбором режима сварки, а также последующей термической обработкой. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5