Окончательное формование

Cтраница 2

Сердечник с полностью отформованной винтовой горловиной переносится на позицию раздува, на которой производится окончательное формование раздувом без всяких отходов в виде облоя на сварном стыке заготовки. Нужное продольное распределение толщины заготовки задается конструкцией полости формы и не нуждается ни в каких дополнительных методах управления. [16]

Продолжительность сушки каждого слоя при 18 - 20 С - 24 ч, однако окончательное формование и высушивание покрытия наступает только через 5 - 6 сут. [17]

Типовые отечественные трубосварочные агрегаты для производства прямошовных труб диаметром 10 - 530 мм. [18]

Свариваемая заготовка формуется на угол 330 - 340, шово-направляющая клеть отсутствует, а окончательное формование заготовки производится в шовообжимной клети. При малом расстоянии между осями последней клети формовочного стана и шовообжимной клети происходит натяжение кромок, достаточное для стабильного их положения. Дополнительное натяжение кромок может быть достигнуто применением клети с двумя вертикальными валками и калибром, не полностью охватывающим заготовку. Валки такой клети не замыкают кромки, и шовонаправля-ющая клеть может быть расположена сколь угодно близко от индуктора. Такая система формовки и фиксации заготовки при нагреве и осадке наиболее эффективна. Она применяется при сварке тонкостенных стальных и алюминиевых труб. [19]

VII. Схема формования полых изделий прямоугольного сечения. [20]

Тонкостенное полое изделие охлаждается в форме настолько быстро, что разомкнувшаяся выдувная форма успевает принять следующую предварительно раздутую заготовку для окончательного формования. При формовании контейнеров емкостью 20 л на агрегате KN-80 длительность одного цикла составляет 20 с при толщине стенок 0 1 мм и 30 с при толщине 0 2 мм; колебания массы изделий не превышают 20 %; усилие замыкания формы 10 тс; скорость замыкания формы 100 мм / с; максимальные размеры формы 500 X 500 X 550 мм; допустимое расстояние от головки экструдера до формы 540 - 1080 мм. [21]

Прямоточная пая головка. [22]

В формующих инструментах осуществляется формование поступающего из экструдера гомогенного расплава: ему придается форма соответствующего готового изделия, причем в некоторых случаях окончательное формование и фиксация формы производится в калибрующих устройствах. [23]

Наибольшее распространение получила технология формования, состоящая из трех операций ( рис. V.7): подгибка кромок листов, предварительное формование U-образной заготовки, окончательное формование заготовки правильной цилиндрической формы. [24]

Можно привести множество других примеров, которые позволяют сделать следующий вывод: неудовлетворительные технологические свойства полимера чаще всего не связаны с его реологическими характеристиками на стадии окончательного формования, а обусловлены неспособностью полимера выдерживать без нежелательных последствий термическое и механическое воздействие, которому он подвергается в процессе переработки. К числу свойств, которые обусловливают плохую перерабатываемость полимера, следует отнести малую насыпную плотность, низкий коэффициент трения, низкую вязкость расплава, склонность к термической и окислительной деструкции, а также когезионное разрушение при малых удлинениях, ответственное за плохое диспергирование добавок при смешении полимеров на вальцах. [25]

Пневматическое формование. [26]

Пневматическое формование производится на прессах с пневматической камерой ( рис. 316) и с подвижным или с неподвижным пуансоном, которые служат для предварительной механической вытяжки листового термопласта. Окончательное формование производится подачей сжатого воздуха ( 3 - 6 кг / см2 в пневматическую камеру. [27]

К этому типу относятся различные периодически и непрерывно действующие устройства, в к-рых не происходит перемешивания реагентов и продукт получается непосредственно в виде готового изделия ( см., напр. Стадии окончательного формования ( дополимеризации) часто предшествует получение жидкого форполимера в реакторе периодич. При получении покрытий из олигоэфиракри-латов полимеризация в тонком слое ведется непрерывно с высокой скоростью при использовании, напр. [28]

В начальной стадии процесса нагретая листовая заготовка предварительно формуется под низким давлением для обеспечения герметизации. Затем проводят окончательное формование при требуемом давлении. Отформованную заготовку охлаждают в форме под давлением. Разновидностью этого способа является выдувание полых изделий в виде различных емкостей бытового и технического назначения из полиэтилена, винипласта и других материалов. [29]

Схема вакуумного ( а и пневматического ( б формования в жесткие формы. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5