Окончательное формование

Cтраница 3

В начальной стадии процесса нагретая листовая заготовка предварительно формуется под низким давлением для обеспечения герметизации. Затем проводят окончательное формование при требуемом давлении. Отформованную заготовку охлаждают в форме под давлением. Разновидностью этого способа является выдувание полых изделий для получения различных емкостей бытового и технического назначения из полиэтилена, винипласта и других материалов. [31]

После плотного сжатия полуформ в диафрагму подают греющий пар повышенного давления или перегретую воду. Подачу давления в диафрагму для окончательного формования и отпечатка рисунка лротектора производят через 5 - 7 сек после выключения двигателя привода. [32]

Схема установки для получения крупногабаритной заготовки из стеклопласта ( прессование с предварительный формованием заготовки. [33]

В качестве оборудования и инструмента применяются специальные машины-полуавтоматы с камерой для инжекции стекловолокна на сетчатую форму, поворотным столом для установки формы, станком для резки стекловолокна и приборами для полуавтоматического управления процессом формования заготовок, гидравлические прессы и пресс-формы для прессования - получения из предварительно отформованной заготовки готового изделия. В случае отсутствия необходимых прессов для окончательного формования применяются специальные разъемные формы. В оформляющую полость их вакуумом засасывается полиэфирная смола. [34]

Схема производства труб большего диаметра. [35]

Образование на позитивной или негативной форме слоя рубленого стекловолокна в настоящее время - весьма распространенный способ предварительной или окончательной формовки крупных и средних изделий из стеклопластиков. В первом случае снятая с формы заготовка подвергается пропитке и окончательному формованию различными методами. [36]

Схема производства коллоксилинового линолеума. [37]

После этого массу подают в лопастной смеситель для смешения с наполнителями, пигментами и антппи-ренами, затем на вальцевание ( три пары вальцов), где происходит отжим излишней воды, дополнительное смешение и желати-низация. Вальцевание проводят до полного созревания массы и на этих же вальцах происходит предварительное формование полотнища линолеума. Окончательное формование и калибровку линолеума осуществляют на калибровочных вальцах. [38]

Схема формования с применением прототипа. а - нагрев заготовки. б - оформление изделия. [39]

Толкатели вдавливают материал в просветы соответствующих ячеек, предварительно вытягивая лист. При этом боковые стенки изделий частично образуются за счет проскальзывания листа в прижимной раме. Окончательное формование происходит в матрицах, где за счет перепада давлений предварительно вытянутый лист принимает заданную форму. Формование таким способом дает возможность получить минимальное утонение стенок изделия. [40]

Колпачки из капрона изготовляют в такой последовательности: материал несколько часов просушивают при температуре 80 - 85 С. Высушенный капрон загружают в цилиндр для литья, нагретый до 270 С. Окончательное формование колпачка происходит при охлаждении в форме. Для снятия внутренних напряжений и получения оптимальных значений ударной вязкости и эластичности после удаления литника производится термообработка ( нормализация) колпачка в водяной ванне температурой 80 - 85 С. Технологический процесс изготовления колпачков из других видов пластмасс отличается только отсутствием нормализации и температурой нагрева цилиндра. Капсульные колпачки, изготовляемые из углеродистых сталей, в ряде случаев с целью придания им антикоррозионных свойств, покрывают полихлорвинилом, полиэтиленом или полипропиленом. Пластмассовое покрытие наносится на колпачок, который нагревается выше температуры плавления пластмассы на 20 - 25 С, и опускается в емкость с порошкообразным пластиком, находящимся в псевдоожиженном виде. [41]

Негативное вакуумное формование. [42]

При негативном механо-вакуумном формовании ( рис. 7.8) возможно получение изделий с большей степенью вытяжки и лучшей равнотолщинностъю стенок. Заготовка после закрепления и разогрева до заданной температуры вытягивается в форму с помощью пуансона ( предварительная вытяжка заготовки); в предварительно вытянутом состоянии заготовка не касается стенок формы. Окончательное формование заготовки осуществляется под действием вакуума, подключаемого к полости формы в момент окончания предварительной вытяжки. [43]

Сборочно-сварочное приспособление для приварки патрубков. [44]

Колпачки из капрона изготовляют в такой последовательности: материал несколько часов просушивают при температуре 80 - 85 С. Высушенный капрон загружают в цилиндр для литья, нагретый до 270 С. Окончательное формование колпачка происходит при охлаждении в форме. Для снятия внутренних напряжений и получения оптимальных значений ударной вязкости и эластичности после удаления литника производится термообработка ( нормализация) колпачка в водяной ванне температурой 80 - 85 С в течение 25 мин. Технологический процесс изготовления колпачков из других видов пластмасс отличается только отсутствием нормализации и температурой нагрева цилиндра. Капсульные колпачки, изготовляемые из углеродистых сталей, в ряде случаев с целью придания им антикоррозионных свойств, покрывают полихлорвинилом, полиэтиленом или полипропиленом. Пластмассовое покрытие наносится на колпачок, который нагревается выше температуры плавления пластмассы на 20 - 25 С, и опускается в емкость с порошкообразным пластиком, находящимся в псевдоожиженном виде. [45]

Страницы: 1 2 3 4 5