Окончательное формование

Cтраница 4

Соединяемые детали фиксируют центрирующими вставками, штифтами или в специальных установочных приспособлениях. После установки заклепки в отверстия соединяемых деталей осаживают выступающую часть стержня заклепки и осуществляют предварительное формование замыкающей головки. Окончательное формование головки производят обжимкой. В связи с тем, что диаметры заклепок, применяемых в приборостроении, невелики, используют холодную ударную клепку, клепку давлением с развальцовкой. При ударной клепке замыкающую головку образуют прямым или обратным способом клепки. [47]

Так как диаметры применяемых заклепок невелики, в приборостроении применяют холодную клепку. После установки заклепки в отверстия соединяемых деталей осаживают выступающую часть стержня заклепки и осуществляют предварительное формование замыкающей головки. Окончательное формование головки производят обжимкой. Для уменьшения смещения отверстий в соединяемых деталях при постановке нескольких заклепок следует ставить их не последовательно, а вразброс. [48]

Схема процесса получения листов резиновой смеси в технологической линии с трехвалковым каландром. [49]

В случае попадания в смесь металлического предмета питательный траспортер автоматически останавливается. В зазоре между первым и вторым валками смесь приобретает форму ленты требуемой ширины, прессуется и уплотняется. Окончательное формование ленты и калибрование ее по толщине происходит в зазоре между вторым и третьим валками каландра. [50]

Схемы пневматического ( а и вакуумного ( б формования в жесткие формы. [51]

Пневматическая формовка в жесткие формы применяется для изготовления крупногабаритных деталей из листовых термопластов, формовка производится при избыточном давлении 1 - т - 25 кГ / см2 ( 0 1 - г - 2 5 Мн / мг) сжатого воздуха. В начальной стадии процесса нагретая листовая заготовка предварительно формуется под давлением 1 5 - г - 2кГ / см. ( 0 15 - - 0 2Мн / м2) для обеспечения герметизации. Затем производят окончательное формование при требуемом давлении. Отформованная заготовка охлаждается в форме под давлением. Разновидностью этого способа является выдувание полых изделий в виде различных емкостей из полиэтилена, винипласта и целлулоида. [52]

Пневматическую формовку в жесткие формы применяют для изготовления крупногабаритных деталей из листовых термопластов при избыточном давлении 0 1 - 2 5 МН / м2 ( 1 - 26 кгс / см2) сжатого воздуха. В начальной стадии процесса нагретую листовую заготовку предварительно формуют под низким давлением для обеспечения герметизации. Затем проводят окончательное формование при требуемом давлении. Отформованную заготовку охлаждают в форме под давлением. Разновидностью этого способа является выдувание полых изделий в виде различных емкостей бытового и технического назначения из полиэтилена, винипласта и других материалов. [53]

После соединения формующего инструмента с инжекционным цилиндром резиновая смесь впрыскивается в полость формы, при этом происходят процессы формования и дозирования заготонки Е; гнезда формы. После окончания формования заготовок форма расстыковывается, литниковая система выводится из пресса, а ее место занимает вторая прлуформа. После чего под давлением пресса осуществляется окончательное формование и вулканизация. [54]

Слои непрерывного волокна помещают в форму для предварительного формования заготовок, формуют под вакуумом с эластичной диафрагмой и выдерживают в автоклаве в течение 2 ч при 65 5 С под давлением 0 35 МПа. Полученные заготовки заданной формы затем переносят в форму для окончательного формования детали и произвольно распределяют в ней рубленый материал ( длиной 25 4 мм) в требуемом количестве. [55]

Под давлением сжатого воздуха средняя часть покрышки растягивается. При движении поршня малого цилиндра вниз варочная камера закладывается ( заталкивается) в покрышку. Под давлением сжатого воздуха варочная камера расправляется в покрышке и при этом происходит окончательное формование покрышки. [56]

Кроме того, поверхность покрышки получается гладкой и чистой, без включений твердых веществ смазки. На поверхности покрышки остается тончайший маслянистый слой, который придает ей хороший внешний вид. Это особенно хорошо заметно, когда сырая покрышка закладывается в прессформу, имеющую температуру свыше 100 С, благодаря чему увеличивается текучесть резины при окончательном формовании покрышки. [57]

Для заливки литьевая головка подводится к загрузочной воронке закрытой формы, нагретой до температуры переработки. Под действием давления в промежуточной емкости литьевая масса нагнетается в оформляющую полость литьевой формы. При этом способе формования после окончания процесса желатинизации, протекающего в системе смола - отвердитель - ускоритель в нагретой форме ( до 400 - 450 К), требуется небольшая выдержка - 8 - 30 мин ( при других способах - 8 - 10 ч), во время которой осуществляется окончательное формование и отверждение изделия. [58]

Сборочно-сварочное приспособление для приварки патрубков. [59]

Колпачки из капрона изготовляют в такой последовательности: материал несколько часов просушивают при температуре 80 - 85 С. Высушенный капрон загружают в цилиндр для литья, нагретый до 270 С. Расплавленный капрон в течение 20 с подается в нагретую до 30 - 40 С форму при давлении 700 кгс / сма. Окончательное формование колпачка происходит при охлаждении в форме. Для снятия внутренних напряжений и получения оптимальных значений ударной вязкости и эластичности после удаления литника производится термообработка ( нормализация) колпачка в водяной ванне температурой 80 - 85 С в течение 25 мин. Технологический процесс изготовления колпачков из других видов пластмасс отличается только отсутствием нормализации и температурой нагрева цилиндра, Капсульные колпачки, изготовляемые из углеродистых сталей, в ряде случаев с целью придания им антикоррозионных свойств, покрывают полихлорвинилом, полиэтиленом или полипропиленом. Пластмассовое покрытие наносится на колпачок, который нагревается выше температуры плавления пластмассы на 20 - 25 С, и опускается в емкость с порошкообразным пластиком, находящимся в псевдоожиженном виде. [60]

Страницы: 1 2 3 4 5