Cтраница 5
Масло от насоса через золотник 10, обратный управляемый клапан 21 и дроссель 22 поступает в малый гидроцилиндр / пресса, стол которого начинает подниматься, открывается клапан наполнения-слива 23, масло из бака 3 поступает в главный гидроцилиндр пресса. После полного смыкания плит и прессформ пресса давление в напорной линии начинает повышаться. При достижении определенного его значения с помощью пружины регулятора скорости 24 масло от насоса начинает поступать в полость главного гидроцилиндра, захлопывая клапан наполнения-слива 23 и отсекая бак 3 от гидроцилиндра. При этом происходит окончательное формование заготовки в изделие. [61]
Транспортировка и натягивание трубы на раструбный дорн осуществляются автоматически. Раструбный дорн конструируют таким образом, чтобы раструб формовался уже во время процесса заталкивания. Гофр образуется в результате перемещения сегментов ( рис. 3.6) в радиальном направлении и затем охлаждается водой, подаваемой через распылительное устройство. После полного охлаждения для окончательного формования в полость трубы вводят гофрировочные сегменты. [62]
После этого производят опускание полого плунжера, который своим профильным диском замыкает полость покрышки. Под давлечием сжатого воздуха средняя часть покрышки растягивается. При движении поршня малого цилиндра вниз варочная камера закладывается ( заталкивается) в покрышку. Под давлением сжатого воздуха варочная камера расправляется в покрышке и при этом происходит окончательное формование покрышки. [63]
Наиболее важным методом термоформования является комплекс соответствующих технологических способов, называемых вакуумным формованием, при котором нагретый лист при помощи вакуума принимает конфигурацию формы. Эти методы включают прямое вакуумное формование, где лист втягивается в негативную форму соответствующих размеров. Этот простейший метод целесообразен, когда глубина вытяжки не превышает половину наименьшего из поперечных размеров изделия. Если требуется более глубокая вытяжка, то целесообразнее применять позитивное формование, при котором лист натягивается на позитивную форму соответствующей конфигурации, а окончательное формование производится при помощи вакуума. [64]
При прямом производственном потоке смесь на питательные вальцы подается с листовальны-х вальцов, установленных после резиносмесителя. При отсутствии прямого потока смесь предварительно разогревается в течение нескольких минут на разогрева-тельных вальцах, устанавливаемых в агрегате с питательными. Настройка профилирующих приспособлений червячного пресса состоит в установлении нужного зазора, при котором достигается выход резиновой заготовки, соответствующей по размерам нужному профилю детали. Червячный пресс, предназначенный для выпуска протекторов, имеет профильную горловину, при проходе через которую происходит предварительное формование протекторной ленты. Окончательное формование протекторной ленты осуществляется профильной планкой, конфигурация и размеры которой соответствуют выпускаемому виду и размеру протектора. Планка устанавливается на выходе смеси из головки пресса и удерживается в нем клиновым затвором с помощью пнев-моцилиндра. Скорость выдавливания протекторной ленты, в зависимости от ее размеров и свойств смеси, меняется в пределах от 2 до 15 м / мин. [65]
Поскольку реакция полимеризации экзотермическая, пресс-форма может не иметь обогрева. Однако в случае поликапро-амида ( найлон-6) температура пресс-формы должна быть не ниже 130 С, что обусловлено высокой температурой плавления мономера. Реагирующие компоненты в этом случае также подаются в виде двух раздельных потоков на смешение и инжекцию в пресс-форму. Соотношение катализатора и форполимера при этом не имеет такого значения, как для полиуретана, так как оно влияет только на скорость процесса. Полимеризация под давлением является отличным способом компенсации усадки и позволяет получать изделия сложного профиля. Продолжительность окончательного формования сополимеров поликапроамида определяется рецептурой смеси и режимом формования. В среднем формование блок-сополиамидоэфиров происходит в течение 2 мин; отформованные изделия не требуют последующего отверждения. Выемка изделий из поликапроамида из формы не представляет проблемы, но общее время изготовления изделий гораздо больше, чем в случае полиуретанов. Это связано с особенностями кристаллизации, управлять которой значительно труднее, чем скоростью полимеризации. Сокращение длительности цикла формования изделия может быть достигнуто также путем введения в композицию небольшого количества вспенивающего агента. [66]
При формовании термопластических материалов последние должны выдерживаться под давлением при температуре пластикации в течение промежутка времени, достаточного для того, чтобы они успели совершенно заполнить все детали формы. Если при этой температуре формования пластичность еще настолько велика, что способна вызвать деформацию после извлечения предмета из формы, то предмет приходится охлаждать под давлением. При формовании термореактивных материалов температура должна быть достаточно высока для достижения такой степени пластичности, которая необходима для формования; однако слишком высокая температура может привести к увеличению скорости полимеризации и, в связи с этим, к чрезмерному отверждению материала раньше, чем он заполнит детали формы. Иначе говоря, в этом случае необходимо иметь достаточное время для отверждения. Операция поэтому должна проводиться в условиях равновесия между температурными коэфициентами пластичности и скоростью полимеризации данного материала. Этот фактор определяет допустимую степень предварительной полимеризации, предшествующую окончательному формованию и вулканизации. Если вообще имеет место отверждение, то чем короче время окончательной обработки ( вулканизации), тем лучше. [67]